Производство пакетов с вырубной ручкой

Технология производства фирменных пакетов из полиэтилена включает в себя три этапа:

Экструзия (выдувка) полиэтиленовой пленки
Нанесение изображения (логотипа) на полиэтиленовую основу будущего пакета
Сборка (сварка или вырубка) готового пакета

Каждый из этих этапов имеет свои особенности, о чем мы популярно расскажем далее.

Экструзия (выдувка) полиэтиленовой пленки

Начальный этап производства пакетов – это процесс экструзии или выдувки полиэтиленовой пленки определенной толщины, размера и цвета при заданных параметрах качества. Сырьем для пленки служат полупрозрачные гранулы диаметром 5-7 мм, которые подаются на линию экструзии. После экструзии получают полиэтиленовую прозрачную пленку. Для придания цвета пленке в технологическую цепочку добавляют от 3 до 5% гранулированного суперконцентрата (красителя). Этот суперконцентрат и окрашивает полиэтиленовую пленку в любой цвет. Чаще всего пакеты окрашивают в белый цвет, порядка 80-90% от всех тиражей. Причина довольно простая - на белую основу можно нанести любое изображение любого цвета – картинка будет смотреться ярко и эстетично. Меньше заказывают и цветные пакеты – не на каждом цветном полиэтилене красиво и качественно будет смотреться изображение или логотип компании. Примечательно, что на малых производственных линиях для окраски полиэтиленовых гранул применяют мини-бетономешалки, куда добавляют суперконцентрат.

Гранулы могут быть как ПНД (полиэтилена низкого давления), так и ПВД – полиэтилена высокого давления. Но часто, и те и другие гранулы смешивают в определенной пропорции для получения заданных свойств пленки и получают полиэтилен среднего давления (ПСД) или так называемый смесовой полиэтилен. Ознакомиться с характеристиками каждого из этих видов полиэтилена можно в статье «Полиэтилен высокого давления (ПВД) и низкого давления (ПНД) – в чем отличия?».

Все компоненты – гранулы полиэтилена низкого и высокого давления, суперконцентрат-краситель – тщательно смешиваются и поступают в расплавленном виде на выдувку в экструдер. На выходе экструдера мы получаем тонкий полиэтиленовый рукав, который, еще горячим, поступает вверх, охлаждается по пути, и в форме эластичной пленки сматывается на бобины в рулоны. Таким образом мы получаем основа для изготовления пакетов, размер основы-рукава соответствует размеру заказанного пакета. Толщина и состав полученной пленки влияет на грузоподъемность, прочность на разрыв и другие характеристики будущего изделия. Например, пакеты из ПНД легко мнутся и шуршат, однако они более прочные. Пакеты из ПВД получаются более красивые, гладкие, они имеют блеск и мягкие на ощупь – из них получаются хорошие фирменные имиджевые пакеты, в них можно презентовать продукцию на выставках, дарить подарки и сувениры на различных бизнес-мероприятиях.

Следующий после экструзии подэтап в изготовлении пакетов, так называемая активация пленки – это процедура нанесения коронарного электрического заряда на поверхность пленки. Активация увеличивает впитывающие качества пленки, что значительно повышает стойкость нанесенной краски на готовом пакета.

Наконец, полиэтиленовый рукав рубится поперек, под высоту пакета, и сваривается с помощью горячих ножей. Одна сторона рубленного рукава обычно будет иметь донную складку, а на противоположной стороне сделают ручки – либо вырубкой, либо сваркой или по типу «майки». Так как со стороны ручки пакет должен раскрываться, то после процесса экструзии рукав режут пополам – получается заготовка на два пакета, или просто надрезается один край со стороны ручек. Таким образом, получается полурукав, ширина которого и будет в дальнейшем высотой пакета.

2. Нанесение изображения (логотипа) на полиэтиленовую основу будущего пакета

Для печати изображения на полиэтилене существует два способа: шелкография или трафаретная печать и флексопечать. При трафаретной печати или шелкографии, изображение наносится на готовый полиэтиленовый пакет при помощи трафарета. Это простая, почти ручная операция, она применяется на небольших тиражах пакетов – до 2-3 тысяч штук.

Что касается флексографии или флексопечати, то это автоматизированная операция для изготовления пакетов быстрыми темпами и массовыми тиражами. Флексопечать используется при тиражах от 5-10 тысяч экземпляров пакетов и более.

Далее мы расскажем о технологии флексопечати поподробнее. Первым делом, перед подготовкой к процессу печати на пакетах, изготавливаются флексоформы – это такие полимерные клише, похожие на большую печать без оснастки. Эти клише и будут печатать на полиэтиленовом полурукаве изображение, перенося на него краску с поддонов флексомашин. Изготовленный выдувкой рулон полурукава поступает во флексомашину. В машине флексоформа смачивается краской и наносит оттиск на полурукав. Само клише крепится на цилиндрическом валу и за один оборот вала поучается один оттиск одного цвета. При многоцветной печати сложного изображения полурукав пропускается последовательно через два, три, четыре и более печатных валов. Количество прохождений валов зависит от количества цветов в наносимом изображении. Периодичность повторения изображения пропорционально ширине пакета. При печати на полурукав в 50см. шириной изображение будет повторяться через каждые 40 см. Таким образом, можно получить полиэтиленовый пакет размером 50х40см., без учета донной складки.

Существуют нюансы, если, например, требуется нанести простую штриховую картинку, то печать выполняют на недорогих компактных флексомашинах. Сложные полноцветные изображения с полутонами и другими дизайнерскими особенностями печатаются на оборудовании высокого класса с большой производительностью. Такое оборудование достаточно трудоемко и сложно, оно требует особой наладки. В связи с этим, нанесение сложных полноцветных изображений на пакеты осуществляется только при средних и крупных тиражах, так как малые тиражи будут иметь высокую стоимость в расчете на один пакет.

После процесса печати, по желанию заказчика, могут проводиться некоторые дополнительные операции над пакетами. Например, ламинирование – оно придает изделию дополнительный блеск и защищает картинку от истирания. Процесс ламинирования осуществляется после печати, обычно на белом полиэтилене, когда под нагревом на изделие с изображением наносится тонкий слой прозрачного полимера. Полимером может быть лавсан, линейный ПВД или полипропилен. Стоит заметить, что технологическое выражение «печать пакетов» имеет смысл при трафаретном способе нанесения изображения, в этом случае изображение действительно печатается на пакете. При флексопечати картинка наносится не на пакет, а на рулон полиэтилена – сырье для пакетов - практически в конвейерном порядке.

3. Сборка (сварка или вырубка) готового пакета

Итак, мы получили рулон пленки с отпечатанными изображениями. Дальнейшие операции зависят от конструкции заказанного пакета. Если требуется сделать вместительный пакет для объемных вещей, то в изделии делается донная складка. Она расширяет объем пакета, и там становится возможным переносить, например, верхнюю одежду. Чтобы сделать донную складку, полиэтиленовый полурукав пропускают сквозь особый уголок. Для плоских предметов донную складку в пакете не делают.

Пакеты большой грузоподъемности изготавливают обычно из плотной и более толстой полимерной пленки. Однако в целях экономии, проще усилить ручку пакета. Такая операция проводится на одной из стадий изготовления пакета – на внутреннюю сторону будущего пакета крепится, при помощи сварки или клея, усилитель – прямоугольный кусок плотного прозрачного полиэтилена. Если усилитель приваривается, то ручка называется сварной – она более прочная, но страдает эстетическая составляющая пакета, лицевая сторона которого деформируется от нагрева. Если требуется сделать аккуратную, прочную и гладкую поверхность ручки, когда картинка занимает всю поверхность пакета, усилитель крепят при помощи клея. После крепления усилителя в полурукаве горячими ножами вырубаются отверстия-ручки. Далее рулон полурукавов режется на единичные пакеты, тут же происходит сварка боковых швов. Полностью готовые фирменные полиэтиленовые пакеты машина-автомат укладывает в пачки. Из этих пачек они фасуются вручную комплектами в коробки или мешки.

Заключение

Вы ознакомились с полной технологией изготовления фирменных полиэтиленовых пакетов. Согласитесь, ничего сложного в этом нет. Разумеется, как и на всяком производстве, в изготовлении пакетов существуют свои нюансы. Каждый этап, из описанных, имеет свои технологические изюминки – от них зависит качество изделия, от них зависит количество отбракованной продукции. Только высокопрофессиональным специалистам, с большим опытом работы на современном технологическом оборудовании, можно доверить заказ на изготовление полиэтиленовых пакетов с вашей фирменной символикой.